Production durable - améliorer notre bilan carbone positif
Au cours de sa durée de vie, un produit d’isolation Rockwool type peut économiser 100 fois plus d’énergie primaire et de CO² que ceux nécessaires à sa production, à son transport et à son élimination.
Les bilans énergétiques et carbone deviennent positifs seulement quelques mois après son installation. Lors de l’isolation de conduits chauds dans les processus industriels, le délai de récupération d’énergie et de CO² est encore plus rapide : il peut être inférieur à 24 heures et le retour sur l’énergie et le CO² investis peut être 10000 fois supérieur à la valeur initiale. Par conséquent, plus nous produisons et installons de matériaux d’isolation, plus le bilan carbone du Groupe Rockwool est positif.
Améliorer davantage notre bilan carbone
La production de produits d’isolation Rockwool pour cette année, au cours de son cycle de vie, permettra d’économiser plus de 200 millions de tonnes d’émissions de CO² provenant des bâtiments et des processus du monde entier. Même si le bilan d’émissions carboniques de Rockwool est incroyablement positif au cours du cycle de vie d’un produit, nous restons engagés à réduire davantage nos émissions de carbone. Toutes les usines Rockwool de l’Union Européenne effectuent une surveillance minutieuse et produisent une documentation détaillée concernant leurs émissions de CO². Un certain nombre d’usines respectent des normes de qualité strictes établies par la loi européenne sur les gaz à effet de serre. Actuellement, 10 usines font partie du programme européen d’échange de droits d’émission. La plus grande part d’émissions de CO² générées par l’activité de Rockwool provient de l’énergie utilisée dans nos 23 usines pour faire fondre la roche à des températures élevées et la transformer en produits à base de laine de roche. En 2007, nos usines ont émis 1,27 million de tonnes de CO².
De bons résultats
Le Groupe Rockwool identifie en permanence des moyens d’accroître son effi cacité énergétique dans ces usines, réduisant ainsi ses émissions de CO². Au cours de la période 2002-2007, nous avons amélioré de 9% notre efficacité énergétique. Notre efficacité concernant le CO² a été améliorée de 6%.
Identifier les économies de CO² et en récolter les bénéfices
Nos audits énergétiques garantissent des économies importantes en énergie et en CO² et nous aident à diffuser les pratiques d’excellence, d’une usine à l’autre. Au cours des audits d’usines, la consommation de tous les principaux appareils à forte dépendance énergétique (brûleurs, fours, ventilateurs, compresseurs, moteurs, etc.) est évaluée. D’importantes opportunités d’amélioration de l’efficacité énergétique ont été identifiées au cours de la période 2005-2007, et une partie d’entre elles a été saisie, entraînant d’importantes réductions des émissions de CO². Par exemple, dans l’usine Rockwool de Flechtingen, en Allemagne. En optimisant la concentration de monoxyde de carbone dans la chambre de postcombustion en coupole, nous sommes parvenus à réduire d’environ 264 tonnes la production annuelle de CO². L’usine polonaise de Cigacice est un autre exemple significatif. En installant simplement un convertisseur de fréquence sur la soufflante de la zone de refroidissement, nous avons réduit d’environ 333 tonnes nos émissions annuelles de CO². Une fois toutes les actions résultant des audits mises en oeuvre, nous espérons diminuer nos émissions de carbone de 20000 tonnes en réduisant l’utilisation de combustible gazeux, et de 20000 tonnes supplémentaires grâce à la réduction de notre consommation électrique.
Comment sont fabriqués les produits d’isolation Rockwool
Le processus de Rockwool est semblable à l’action naturelle d’un volcan : la laine de roche est produite par la fusion de la roche, de chaux et de briquettes recyclées avec d’autres matières premières à 1500°C dans un cubilot à coke. La roche liquide produite est filée en fibres. Un agent agglomérant et de l’huile d’imprégnation sont ajoutés au produit pour le stabiliser et l’imperméabiliser. La laine de roche est ensuite chauffée à environ 200°C afin de faire durcir l’agglomérant et de stabiliser le matériau en vue de son traitement final pour l’élaboration de différents produits. L’équipement environnemental (filtres, réchauffeurs, chambres de postcombustion, autres systèmes de nettoyage et de collecte) font de ce «volcan sous contrôle» un processus responsable en matière d’environnement.
